Einer der größten Treibhausgasemittenten im Südwesten dekarbonisiert seinen Standort Charentais-Maritime

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HATIm Herzen des Double-Saintongeaise-Massivs ist der Schornstein der Zementfabrik Bussac-Forêt in der Charente-Maritime kilometerweit zu erkennen. Sein Ofen, ein wahres Stahlmonster, ragt bis zu hundert Meter in die Höhe und bietet einen Blick auf Eichen und Seekiefern, so weit das Auge reicht. Seine Temperatur muss auf 1.400 °C erhöht werden, um den „Rohstoff“ in Klinker umzuwandeln – das Produkt, das beim Kochen der Hauptbestandteile entsteht. Sein enormer Appetit macht es zu einem der größten Treibhausgasemittenten im Südwesten.

Laut dem im letzten Jahr vom Climate Action Network veröffentlichten Bericht ist dies der zweitgrößte Industriestandort in Neo-Aquitanien, der am meisten CO ausstößt2 in der Atmosphäre (35e auf nationaler Ebene), hinter seinem großen Bruder, dem Airvault-Zementwerk in Deux-Sèvres (12e). Beide gehören zur Heidelberg Materials-Gruppe.

Der mächtige deutsche Konzern investiert massiv, um die Dekarbonisierung seiner Haupteinheiten zu beschleunigen. Im Werk Bussac, dem letzten Zementwerk, das 1978 in Frankreich gebaut wurde (620.000 Tonnen Zement pro Jahr), bedeutet dies eine Injektion von 65 Millionen Euro, darunter 9 Millionen Euro, die von Ademe und der Region bereitgestellt wurden. Der größte Teil der Hülle wurde für die Errichtung eines Vorkalzinators verwendet. Diese imposante Ausstattung ermöglicht eine Energieeinsparung von rund 15 % und erhöht vor allem den Einsatz alternativer Brennstoffe, was mechanisch zu einer Reduzierung des Verbrauchs fossiler Brennstoffe (Kohle und Petrolkoks) führt.


Jean-Baptiste Cheuret, Direktor der Fabrik Heidelberg Materials Ciment Bussac: „Wir prüfen ein ehrgeiziges Projekt, das Bussac zur ersten von der Gruppe in Europa installierten Produktionsanlage für kalzinierten Ton machen soll. »

Jean-Christophe Sounalet/SO

Aufstieg zur Macht

Der Bau dieses Turms, der fast so hoch ist wie der Ofen, erforderte eine Schließung der Fabrik für mehr als drei Monate und erforderte eine einjährige Vorbereitung im Vorfeld. In diesem Frühjahr 2024 sind nur noch Abschlussarbeiten zu erledigen. Das Unternehmen mit 115 Mitarbeitern lernt, das Biest zu zähmen. Heute gelingt es ihm, den Ofen zu 50 % mit alternativen Brennstoffen zu versorgen – Tiermehl, Saatgut, CSR (Solid Recovered Fuel; also der Inhalt der gelben Tonne), imprägniertes Sägemehl usw. –, im Vergleich zu 30 % vor dem Bau. Bis zum nächsten Jahr wird der Anteil dieses Ersatzstoffes 80 % des Mixes ausmachen.

„Es ist illusorisch, eine Welt ohne Beton zu fördern. Wir können nicht darauf verzichten. Ohne Beton gibt es kein Windkraftanlagenfundament, keinen Staudamm und kein Kernkraftwerk.“

„Es ist illusorisch, eine Welt ohne Beton zu fördern. Wir können nicht darauf verzichten. Ohne Beton gibt es kein Windkraftanlagenfundament, keinen Staudamm und kein Kernkraftwerk. „Die Frage besteht darin, die Dekarbonisierung von Beton zu unterstützen“, betont Ludovic Péro, Direktor für öffentliche Angelegenheiten bei Heidelberg Materials France.

Neutralität im Jahr 2050

Durch die getätigten Investitionen soll der Standort Bussac von 692 auf 400 Kilo CO2 eingespart werden2 pro Tonne Zement zwischen 2023 und 2030. Generell hat sich der Konzern das Ziel gesetzt, seine CO-Emissionen zu reduzieren2 bis 2030 um fast 50 % im Vergleich zu 1990. „Das ist das ehrgeizigste Ziel der Zementindustrie“, sagt Ludovic Péro. Das Projekt sieht CO2-Neutralität bis 2050 vor. Das Projekt ist gigantisch und kostet auf Konzernebene mehrere Milliarden Euro. Der „Verbrennungs“-Teil, in den das Werk Bussac gerade eingegriffen hat, ist für ein Drittel der vom Zementwerk erzeugten Emissionen verantwortlich. Die anderen zwei Drittel, also das größte Stück, hängen mit dem Prozess zusammen, in diesem Fall mit der Dekarbonisierung des Kalksteins.


Der Standort Bussac entstand in der Nähe einer Kalksteinlagerstätte. Zwei Steinbrüche erstrecken sich in der Nähe des Zementwerks über knapp 190 Hektar.

Jean-Christophe Sounalet/SO

Um den tödlichen Emissionen entgegenzuwirken, arbeitet der Konzern daran, den Anteil von Klinker – einem großen CO-Emittenten – zu reduzieren2 –, im fertigen Produkt. Noch spektakulärer ist, dass der norwegische Standort Brevik mit einer „Carbon Capture“-Anlage ausgestattet ist, um Kohlenstoff aus dem Zementproduktionsprozess abzufangen und zu speichern. Der neo-aquitanische Standort Airvault dürfte im Laufe des nächsten Jahrzehnts mit einem ähnlichen Werkzeug („einer echten Fabrik in der Fabrik“, sagt Ludovic Péro) ausgestattet werden.

Bei Airvault „eine neue Fabrik“

An seinem Hauptstandort in Nouvelle-Aquitaine, in Airvault, zwischen Thouars und Parthenay, investiert Heidelberg Materials derzeit 350 Millionen Euro, insbesondere in den Bau einer neuen Trockenprozesslinie mit Vorkalzinator und die Modernisierung der Zementproduktionshalle. Dieses Projekt verändert die Fabrik grundlegend. Dadurch können bis zum nächsten Jahr 88 % alternative Kraftstoffe genutzt werden. Bei Airvault werden jährlich 1,25 Millionen Tonnen Klinker produziert (690.000 Tonnen bei Bussac-Forêt).

Weitere Gespräche laufen im Süden der Charente-Maritime. „Wir prüfen ein ehrgeiziges Projekt, das Bussac zur ersten von der Gruppe in Europa installierten Produktionsanlage für kalzinierten Ton machen soll. Im Zementsektor gibt es nur sehr wenige“, verkündet der neue Direktor von Heidelberg Materials Ciment Bussac, Jean-Baptiste Cheuret. Die Wasserrückgewinnung stellt eine der weiteren Herausforderungen für die „Ökologisierung“ einer Aktivität am Fuße eines riesigen Berges dar, den es zu besteigen gilt.

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