In der Reynaers-Gruppe, zu der Forster gehört, steht die Verantwortung für die Umwelt im Mittelpunkt der Strategie. Als echter Hebel für nachhaltiges Wachstum hat die Gruppe einen Ansatz initiiert, der auf konkreten Maßnahmen zur Reduzierung der Kohlenstoffemissionen ihrer Aluminium- und Stahlaktivitäten bis 2030 basiert. Durch die jährliche Veröffentlichung ihres Nachhaltigkeitsberichts positioniert sich die Gruppe REYNAERS als Speerspitze einer konkreten Umweltpolitik Ansatz in der Glasschreinereibranche.
Verantwortungsvolle und konkrete Zusagen
Gebäude sind für 35 % des weltweiten Energieverbrauchs verantwortlich. Indem die Reynaers-Gruppe die Ziele ihrer Marken offenlegt, setzt sie sich entschieden für den Weg eines kohlenstoffarmen Modells ein. Ihr Ziel: Ihre direkten Emissionen um 46 % und ihre indirekten CO2-Emissionen um 55 % im Vergleich zu 2019 zu reduzieren und dies bis 2030. Für die Marke Forster kommt dies konkret durch starke und visionäre Initiativen zum Ausdruck:
Forster-Campus, zertifiziertes Leed Gold
Als Teil der ersten Phase des Systems zur Reduzierung seiner direkten CO2-Emissionen um 46 % weihte Forster im September 2024 seinen neuen Forster-Campusstandort in Romanshorn in der Schweiz ein. Es ist in einen Produktionsbereich, ein Bürogebäude und ein Technologiezentrum unterteilt und gemäß den Anforderungen der LEED-Zertifizierung gebaut. Damit ist der integrierte Produktionsstandort der einzige Betrieb im Bereich Tischlerei, der das LEED-GOLD-Label erhalten hat. Der Bereich, der den Verwaltungstätigkeiten gewidmet ist, erhielt seinerseits das LEED PLATINIUM-Label.
Die für den Erhalt eines Gebäudes dieser Qualität notwendigen Investitionen werden durch den Anspruch gerechtfertigt, den Forster-Mitarbeitern ein Arbeitsumfeld zu bieten, das den Werten der Gruppe entspricht. Dadurch ist es auch möglich, die Kohlenstoffbelastung der in dieser Fabrik entworfenen, hergestellten und gelagerten Produkte zu reduzieren.
Gemeinsame Umweltverpflichtungen mit Stahlindustriepartnern
Um die Ziele einer Reduzierung der indirekten CO2-Emissionen um 55 % bis 2030 zu erreichen, konzentrieren sich die Bemühungen auch auf die Rohstoffe, die bei der Konstruktion von Stahlschreinereisystemen verwendet werden. Zu diesem Zweck hat FORSTER Industriepartner ausgewählt, die sich besonders für einen Investitionsansatz zur Reduzierung der Kohlenstoffbelastung bei der Stahlproduktion einsetzen. Durch das von den ausgewählten Partnern verwendete Industriemodell werden Kohlenstoffemissionen während der Produktion erfasst und gespeichert, bevor sie sich in der Atmosphäre verbreiten. Durch diese Ausrichtung haben Profis, die die Zimmereisysteme der FORSTER-Reihe nutzen, die Gewissheit, von nun an von einem technischen Angebot mit einer der geringsten CO2-Auswirkungen auf dem Markt zu profitieren.
Dadurch steigt das Kohlenstoffgewicht der Profile von 1,6 kg CO2 pro kg Stahl auf 0,6.
UNICO, ein Produktangebot, das die Umwelt zu 100 % respektiert
Als erster Sortimentshersteller auf dem Markt, der kohlenstoffarmen Stahl anbietet, vermarktet FORSTER seit September 2024 das UNICO-Tischlereisortiment aus kohlenstoffarmem Stahl.
Ökodesignte Profile
Bei allen Innovationen von Forster gehört Ökodesign zum Pflichtenheft für Ingenieure. Deshalb bestehen alle Forster-Profile zu 100 % aus Stahl und Edelstahl. Bestes Beispiel ist die 2007 eingeführte Unico-Reihe, das einzige wärmegedämmte Metallverbindungssystem ohne Kunststoff-Wärmedämmung. Dieses robuste System ist perfekt an die Anforderungen in Bezug auf thermische Leistung und Sicherheit (Feuer, Einbruch, Durchschusssicherheit) angepasst. Fachleute, Projektinhaber und Planer können sich auf ein avantgardistisches Produkt verlassen, das zu 100 % aus Stahl besteht und zu 100 % recycelbar ist .
100 % Schrottrecycling
Durch ihre 100-prozentige Stahlkonstruktion eignen sich Forster-Profile besonders für die Demontage und das Recycling mit vereinfachter Bauteiltrennung.
Gemäß der eingegangenen Verpflichtung ist die Bewältigung von Produktionsausfällen in den FORSTER-Fabriken ein strategisches Thema. Somit werden 100 % des Schrotts in den positiven Kreislauf der Produktion von neuem Stahl integriert, was einer jährlichen Verarbeitung von 250 Tonnen Stahl entspricht.
