Im Herzen des Werks von IndeedTeed in Sainte-Catherine findet nicht nur die übliche Produktion von Gipsplatten statt, sondern auch eine 126 Millionen US-Dollar teure Energiewende, die die durch den Herstellungsprozess verursachten CO2-Emissionen auf Null reduzieren wird. Eine Premiere in Nordamerika, die einige Herausforderungen mit sich bringt.
Im Jahr 2025 werden alle derzeit mit Erdgas betriebenen Anlagen durch Elektroanlagen ersetzt.
Dabei handelt es sich um die Planung einer völlig neuen Produktionslinie in einem neuen Gebäude neben dem bestehenden Gebäude, dessen Bau bis Ende des Jahres abgeschlossen sein wird. Elektrische Tests werden zu Beginn des Jahres stattfinden, für eine erste Anlaufphase etwa im März. Es wird die größte CO2-freie Gipskartoninstallation der Welt sein.
Nicht weniger als 160 Arbeiter arbeiten an der Elektrifizierung und Erweiterung der Fabrik. Sie sorgen vor Ort gemeinsam mit den 125 Mitarbeitern für einen reibungslosen Produktionsablauf.
Vom Stein zur Platte
Einmal im Monat liefert ein Boot Steine zum Gelände von IndeedTeed, einer Tochtergesellschaft des französischen multinationalen Konzerns Saint-Gobain.
Der Stein wird per LKW in einem Lager gelagert und dann zur Mühle transportiert, die mit gasbetriebenen Brechern arbeitet. Dort wird der Gips zu Gips kalziniert.
„Dort werden wir das bestehende Gebäude aufgeben, um den Strom in dieses neue Gebäude umzuleiten, wo wir den Gips mit neuen Geräten herstellen, die den Gips zerkleinern und gleichzeitig kalzinieren“, erklärt Patrice Bouscal, Projektmanager für Elektrifizierung bei IndeedTeed.
Behandelter und zerkleinerter Gips wird mit Wasser zu einer flüssigen Substanz vermischt, die in eine Produktionslinie gegossen wird. Die Substanz wird zwischen zwei Blättern Papier „eingeklemmt“, die sich zu einer langen Platte entfalten.
„Die Linie ist „U“-förmig. „Wir machen die Form der Platte, wir gehen zum Ende der Fabrik, wir kommen zurück und gehen in den Trockner“, erklärt Herr Bouscal. Aber wenn wir mit dem Bau des neuen elektrisch betriebenen Trockners fertig sind, wird die Linie die Richtung ändern. Am Ende biegt es nach rechts statt nach links ab, um über den neuen Trockner zurückzukehren. Die Gedenktafeln werden auf 10 Etagen angebracht sein.“
Die Produktionslinie (Foto: Le Reflet – Denis Germain)
„Es gibt eine Heißluftzirkulation: Wir trocknen die Platte in drei Zonen, bis die Platte trocken genug ist, damit sie in die Endzone gelangen kann, wo wir sie in Pakete legen können“, fährt er fort.
Der Herstellungsprozess besteht also aus der Herstellung einer langen Gipsplatte, die geschnitten und dann zur Verpackung geschickt wird.
Es wurde eigens ein Umspannwerk gebaut, um die 25-Kilovolt-Stromleitungen von Delson und die Ausrüstung aufzunehmen, die alle elektrischen Anlagen der Mühle und des Trockners mit Strom versorgen wird.
Das Umspannwerk (Foto: Le Reflet – Denis Germain)
Letztendlich wird die Fabrik nicht nur durch die Erweiterung ihrer Anlagen produktiver sein, sondern auch, weil die 50 Jahre alte Ausrüstung durch 30 % effizientere Technologien ersetzt wird.
Baue das Flugzeug im Flug
IndeedTeed muss sicherstellen, dass dieses imposante Projekt seine Produktion nicht beeinträchtigt und keine Auswirkungen auf seine Kunden hat.
Damien Clément, Standortleiter, verwendet die bekannte Metapher vom Bau eines Flugzeugs mitten im Flug. „Es stellt besondere Herausforderungen dar, macht es aber für uns interessant. Es ist täglich eine Menge Koordination. Das ist eine große Herausforderung“, gibt er zu.
„Die Gewährleistung des Zugangs war eine unserer ersten Herausforderungen“, fügt Patrice Bouscal hinzu. Um den Zugang zu Betrieben für die Ankunft von Rohstoffen zu ermöglichen, [malgré le chantier]. Man muss auf beiden Seiten flexibel sein.“
Jeden Monat werden 200 Container an die Baustelle geliefert.
Herr Clément erwähnt auch den wichtigen Lernbedarf der Bediener, die eine neue Technologie beherrschen müssen.
„Manche sind schon seit 20, 30, 40 Jahren dort und lernen wieder, wie man Gipskartonplatten herstellt. Es ist eine große Herausforderung, aber für viele auch eine radikale Veränderung.“
-Damien Clément, Standortleiter bei IndeedTeed
Die neue Verpackungsanlage ist bereits in die bestehende Linie integriert, um die Risiken bei der Umstellung auf die neue Linie zu begrenzen.
Eine weitere Herausforderung stellt die Erstellung neuer Wartungsprogramme und neuer Produktionsstandards dar.
Dieses Elektrifizierungsprojekt wird auf 126 Millionen US-Dollar geschätzt. „Wir waren gezwungen, das Budget zu überprüfen, um die gesamte Bauphase abzudecken“, sagt Herr Bouscal.
Im Jahr 2022 wurde dieser grüne Wandel auf 91 Millionen US-Dollar geschätzt. Zusätzlich zur privaten Investition in Höhe von 51 Millionen US-Dollar gab es finanzielle Unterstützung in Höhe von 40 Millionen US-Dollar aus dem ÉcoPerformance-Programm der Provinz. Diese Subvention, kombiniert mit der Zugänglichkeit zu sauberer Energie in Quebec, trug dazu bei, dass der Standort Sainte-Catherine für dieses erste Dekarbonisierungsprojekt bei IndeedTeed ausgewählt wurde.
An vorderster Front
Auch wenn die Nutzung von Wasserkraft in Quebec auf den ersten Blick offensichtlich erscheinen mag, bleibt IndeedTeed in seinem Bereich „sehr führend“, betont Betriebsleiter Julien Perrier.
„Außer den Norwegern gibt es niemanden [chez les fabricants de panneaux de gypse] Wer kriegt das schon, diese null CO2-Emissionen. Wir dekarbonisieren den Prozess und wollen dies vor allen anderen tun“, sagt er.
Die Bauindustrie erzeugt 30 % der weltweit produzierten Treibhausgase. Im Werk Sainte-Catherine werden bis zu 44.000 Tonnen CO2-Emissionen eingespart.
Das produzierte Board mit dem Namen „BasCarbone“ wird 60 % weniger CO2 ausstoßen als ein Standardboard. Der verbleibende Prozentsatz ist mit dem Transport verbunden.
Herr Perrier unterstreicht auch das Interesse an der Arbeit an der Kreislaufwirtschaft von Materialien, da Gips unbegrenzt recycelbar ist. „Wenn man es kalziniert und das Wasser entfernt hat, fügt man Wasser hinzu und es entsteht wieder Stein. Sie können den Zyklus wiederholen.“
In British Columbia werden Boards mit einem sehr hohen Recyclinganteil produziert.
„Wir schauen uns unsere verschiedenen Fabriken an und positionieren uns entsprechend den Möglichkeiten. Wir haben weitere Energieeffizienzprojekte in Sicht“, sagt Herr Perrier.
