Umso bemerkenswerter, als sich die Ardennen in einem harten Wettbewerb hervorgetan haben. Dem gegenüber stehen die chinesischen Zulieferer des Konzerns und deren Billigarbeitskräfte sowie die Spanier.
Das Rezept? „ Erstens: Qualität. Zweitens, der Preis », fasst Stéphane Dubray zusammen. Hinter der mehr als prägnanten Formel des neuen Fabrikdirektors steckt ein komplexes und langfristiges Werk, das aufdeckt Union-L’Ardennais.
1 Ingenieure für drei Jahre mobilisiert
Dieses zu 100 % in den Ardennen hergestellte Projekt wurde für und von den Ardennen-Mitarbeitern von Stellantis entworfen. Tatsächlich ist es der Gießerei, was innerhalb der Gruppe eher selten vorkommt, gelungen, eine Niederlassung zu unterhalten, die sich künftigen Projekten widmet.
Im Zusammenhang mit dem Forschungs- und Entwicklungszentrum der Gruppe in Poissy sind dies „ Männer und Frauen der Schatten » oder rund vierzig Ingenieure, die hart gearbeitet haben, um diesen Auftrag zu erhalten.
Fertigung, Management, Methode, Produkte … alle Bereiche sind von einem Projekt dieser Größenordnung betroffen. Durch die Anwesenheit vor Ort konnten die Ingenieure so nah wie möglich an den Gegebenheiten vor Ort arbeiten und gleichzeitig Zeit sparen.
Werkstatt-Prototyping, Arbeitsgruppen, Konfigurationen… Fast drei Jahre dauerte die Auftragserfüllung.
« Ab 2022 haben wir die ersten Projekte gestartet, dann hatten wir 2023 die ersten Schätzungen, erinnert sich Damien Mellina, Masterplan-Manager, verantwortlich für Industrieprojekte und Produktivität. Wir mussten unser Know-how mobilisieren, um ein Höchstmaß an Qualität zu erreichen und gleichzeitig die Investitionen zu begrenzen und einen wettbewerbsfähigen Preis zu schaffen. »
2 Recyceltes Aluminium, das den Unterschied macht
Das ist die Stärke des Ardennen-Projekts. Um einen wettbewerbsfähigen Preis zu erzielen, sparten die Ingenieure Rohstoffkosten, indem sie recyceltes Aluminium in den Prozess integrierten. „ Dies ist auf unserer Seite bereits seit 2006 der Fall“, erinnert sich Damien Mellina.
„Unsere Bearbeitungsspäne gehen wieder in die Produktion. Das spart uns Fusion und Transport. Heute beginnen wir auch damit, einen Großteil der Aluminiumfelgen des Konzerns zu recyceln. » Die Lagerstätte liegt in der Größenordnung von mehreren Tausend Tonnen.
Die technische Meisterleistung bestand darin, die Qualität des Materials und damit des Endteils nicht zu beeinträchtigen. „ Es ist unser ganzes Know-how, unsere fünfzigjährige Erfahrung als Gießer, um es zu schaffen, eine Aluminiumlegierung auf Basis von Recyclingmaterial anzubieten, die den Qualitätsanforderungen in jeder Hinsicht gerecht wird. », prahlt Stéphane Dubray.
Eine entscheidende Anforderung in einem großvolumigen Markt, denn, wie der Gießereileiter gerne betont: „ Wir gewinnen durch den Preis, wir disqualifizieren uns durch die Qualität. »
3 Eine sinnvolle Investition dank Wiederverwendung
« Wenn wir ganz von vorn anfangen müssten, lägen wir bei 31 Millionen Euro », rutscht Mr. Dubray aus. Im Vergleich dazu erfordert das Ardennenprojekt eine Investition von 8,6 Millionen Euro.
Ein Verhältnis von 1 zu 3 oder sogar 4, was durch die innerhalb der Gruppe vertretene Wiederverwendungsstrategie erklärt werden kann. Bearbeitungszentren aus Mulhouse, Deutschland, und die Gießerei selbst werden nach der Modernisierung für die Produktion wiederverwendet.
Wie bei den Rohstoffen ist es unmöglich, Zahlen über die erzielten Einsparungen zu kennen. „ Aber es erspart uns auf jeden Fall die Abgabe eines Tickets », weicht Herrn Mellina aus, dessen Teams gedacht, angewendet und arrangiert haben „ diese Übung in Sparsamkeit ».
Diese Strategie wird sich auch auf den Formteil auswirken, wo wiederum „ Unsere Werkzeugabteilung prüft, ob wir die Formen nutzen können, indem wir sie umwandeln ».
Im Bereich Bodenverbindungen, wo die neuen Arme und hinteren Drehpunkte hergestellt werden „ Das Projekt kommt zum richtigen Zeitpunktstimmt Sébastien Duchêne, Leiter der Branche, zu. Die Produktionsplatte nähert sich dem Ende, wir stellen die Schwellen des 508 fertig. Er arbeitet nur einen Tag pro Woche. »
Zur Klarstellung: Am Ende wurde auch „TR1“ verwendet, der Spitzname des Produktionsschilds: Vom 407 bis zum 508 funktionierte es für alle Modelle!
Die vorbereitenden Arbeiten werden im Jahr 2025 beginnen, die Umsetzung des Prozesses im Jahr 2026. Die ersten Teile werden im Jahr 2027 veröffentlicht, um im Jahr 2028 die volle Geschwindigkeit zu erreichen.
